La metodología Lean define siete operaciones de no valor añadido o despilfarros a minimizar. Son las siguientes:
- Sobreproducción: se refiere a la sobreutilización de recursos por el hecho de estar fabricando productos sin una demanda a corto plazo. Se considera el despilfarro más grave principalmente porque incumple el principio básico del Lean (el JIT) generando stock, que incluye a su vez despilfarros de los otros tipos y, además, operaciones adicionales para mover y almacenar dicho stock
- Inventario: material en espera de ser procesado (materia prima o producto en curso) o enviado (producto terminado). También se puede considerar como despilfarro todos aquellos elementos presentes en planta (útiles, herramientas, desechos, etc.) no imprescindibles o resultado de la producción en curso. En un proyecto Lean el foco suele estar especialmente en la eliminación del stock en curso o WIP (Work-In-Process)
- Esperas: si hemos llamado inventario a la espera de los materiales, en este caso nos vamos a fijar en el tiempo de inactividad de las máquinas por pérdidas de disponibilidad (averías, falta de materiales, cambios de referencia, etc.) y especialmente al tiempo de inactividad de los operarios pendientes de que otra persona o máquina termine la tarea precedente
- Movimientos: realización de más manipulaciones o desplazamientos de los que son estrictamente necesarios, tanto de personas como los movimientos automáticos de un robot, también susceptibles de ser reducidos
- Transportes: desplazamientos referidos a los materiales, en la mayoría de casos, transportes de WIP por la falta de conexión física entre procesos
- Tiempo de proceso: se refiere a que un determinado tiempo máquina o tiempo hombre exceda el valor que establece el estándar definido. Puede ser debido a una pérdida de rendimiento de la máquina, el uso de materiales o herramientas no adecuadas o una baja actividad del operario
- Defectos: producto fuera de especificaciones, es decir, que presenta una calidad insuficiente. En este grupo podemos incluir también las mermas, que son las pérdidas de un determinado porcentaje del producto a lo largo del proceso. Es un despilfarro seguramente bastante más grave que la sobreproducción ya que implica una pérdida total de los recursos empleados más la gestión de los rechazos
Cualquier operación que quede clasificada en alguna de estas siete categorías la vamos a querer eliminar. El problema es que algunas veces no va a ser posible, por ejemplo, pueden ser inevitables determinados movimientos en el puesto de trabajo o una merma del tipo la diferencia entre peso bruto y neto de una pieza manufacturada. En este caso, hablaremos de despilfarros necesarios, que deben constar en el procedimiento de trabajo, lo que no quita que haya que seguir profundizando en ellos.
A estos siete despilfarros clásicos, posteriormente, se han ido añadiendo otros tales como:
- El tiempo que pasa desde que se detecta una mejora hasta que se implanta y, en general, cualquier lead-time excesivo
- La no utilización de todo el potencial productivo, sea la óptima prestación de las máquinas o la creatividad de los empleados
- El mal uso del tiempo o el capital, teniendo en cuenta los costes de oportunidad
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